Obszary zastosowań maszyn do kucia na zimno

Obszary zastosowań maszyn do kucia na zimno obejmują głównie przemysł motoryzacyjny, przemysł budowlany i materiałów budowlanych, przemysł meblarski, przemysł elektroniczny itp

Maszyna do kucia na zimno jest rodzajem sprzętu do obróbki na zimno materiałów metalowych, który jest szeroko stosowany w różnych gałęziach przemysłu poprzez spęczanie kęsów do określonego kształtu w temperaturze pokojowej. W szczególności główne obszary zastosowań maszyn do kucia na zimno obejmują:

Przemysł motoryzacyjny: Maszyny do kucia na zimno znajdują zastosowanie w produkcji części samochodowych, takich jak śruby, nakrętki, wkręty, sworznie i łożyska. Dzięki ciągłemu rozwojowi i postępowi technologii produkcji automatyczna maszyna do spęczania na zimno jest szeroko stosowana w produkcji samochodów w celu poprawy wydajności produkcji i jakości produktu.

Przemysł budowlany i materiałów budowlanych: Maszyny do kucia na zimno mogą produkować różnorodne materiały budowlane, takie jak śruby rozprężne, gwoździe wbijane, nity i śruby kotwiące itp., aby zaspokoić potrzeby przemysłu budowlanego i materiałów budowlanych.

Przemysł meblarski: Chociaż nie ma mniej szczegółowych informacji, maszyny do kucia na zimno mogą być również stosowane w produkcji mebli do wykonywania elementów złącznych do mebli.

Przemysł elektroniczny: Maszyny do kucia na zimno są również stosowane w przemyśle elektronicznym i mogą być wykorzystywane do produkcji elementów złącznych i drobnych części potrzebnych do urządzeń elektronicznych.

Zastosowanie maszyny do kucia na zimno nie ogranicza się do powyższych gałęzi przemysłu, może być również stosowana do produkcji rolek łożyskowych i półfabrykatów kulek stalowych oraz prostych detali odkształcanych, przy użyciu najbardziej zaawansowanej technologii międzynarodowej, z prostą obsługą, dużym zakresem specyfikacji i innymi cechami , jest jednym z powszechnie używanych urządzeń w chińskim przemyśle łożyskowym. Ponadto zastosowanie maszyny do kucia na zimno może nie tylko poprawić stopień wykorzystania materiału do 80 ~ 90%, ale także ułatwić realizację ciągłej, wielostanowiskowej, automatyczna produkcja, poprawiając w ten sposób wydajność produkcji i jakość produktu.