การกลิ้งด้าย

คู่มือนี้ประกอบด้วยทุกสิ่งที่คุณจำเป็นต้องรู้เกี่ยวกับการรีดเกลียวและผลิตภัณฑ์เครื่องสกรู

คุณจะได้เรียนรู้เกี่ยวกับหัวข้อต่างๆ เช่น:

• การรีดเกลียวคืออะไร?

• กระบวนการรีดเกลียว

• ข้อดีและข้อเสียของการรีดเกลียว

• ข้อบกพร่องทั่วไป

• ประเภทของเครื่องรีดเกลียว

• และอีกมากมาย…

บทที่ 1: การรีดเกลียวคืออะไร?

การรีดเกลียวเป็นกระบวนการทำเกลียวที่ทำให้เนื้อโลหะเสียรูปโดยการรีดระหว่างแม่พิมพ์ ทำให้เกิดเกลียวภายนอกบนพื้นผิว วิธีนี้ยังสามารถสร้างเธรดภายในผ่านกระบวนการที่เรียกว่าการขึ้นรูปเธรด ต่างจากเทคนิคการร้อยด้ายทั่วไปอื่นๆ เช่น การตัดด้าย การกรีดเกลียวไม่ได้เป็นแบบหักลบ ซึ่งหมายความว่าไม่ต้องเอาโลหะออกจากสต๊อก ข้อดีของตัวยึดเกลียวแบบม้วน ได้แก่ เกลียวที่แข็งแรงกว่า ขนาดสุดท้ายที่แม่นยำ ผิวสำเร็จที่เหนือกว่า และค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานที่ต่ำกว่า

ผลิตภัณฑ์เครื่องสกรูคือส่วนประกอบของเครื่องเกลียว เช่น โบลท์ น็อต และสกรู ส่วนประกอบของเครื่องเกลียวสามารถจัดกลุ่มตามฟังก์ชันได้ โบลท์ น็อต และสกรูเป็นส่วนประกอบทางโครงสร้างที่เรียกว่าตัวยึด ตัวยึดเกลียวสามารถรวมเข้ากับชิ้นส่วนที่ทำข้อต่อเกลียวได้

ตัวยึดแบบเกลียวใช้เพื่อสร้างข้อต่อที่ไม่ถาวร ช่วยให้สามารถคลายตัวหรือแยกส่วนประกอบทางกลได้ ในทางตรงกันข้าม พาวเวอร์สกรูและลีดสกรูทำหน้าที่เป็นกลไกหรือตัวขับเคลื่อนเชิงกล องค์ประกอบเหล่านี้ควบคุมการเคลื่อนไหวและส่งกำลังไปยังส่วนอื่นๆ ของเครื่องจักร ซึ่งมีบทบาทสำคัญในระบบกลไก

แบบฟอร์มเกลียวสกรู

เกลียวสกรูสามารถแบ่งตามรูปร่างได้

• ด้ายรูปตัววี: เป็นเกลียวสามเหลี่ยมที่มีสีข้างซึ่งปกติจะประกอบกันเป็น 60° หงอนและรากแหลมคม แต่ในบางกรณี มีลักษณะแบนเล็กๆ เนื่องจากข้อจำกัดในการประดิษฐ์

• ด้ายแห่งชาติอเมริกัน: เดิมชื่อด้ายสกรูมาตรฐานของสหรัฐอเมริกา ด้ายแห่งชาติอเมริกันเป็นด้ายรูปตัววีที่มีมาตรฐานมากกว่า ซึ่งมีขนาดเฉพาะกับความเรียบของยอดและรากของด้าย แบบฟอร์มนี้ใช้แทนเธรด V สำหรับการใช้งานทั่วไป

• British Whitworth Thread: นี่คือสิ่งที่เทียบเท่ากับ American National Thread

• Unified Thread: รูปแบบเธรดนี้แทนที่ American National Thread พร้อมกับมาตรฐานเธรดจากแคนาดาและอังกฤษ สิ่งนี้ได้รับการพัฒนาเพื่อให้สามารถใช้แทนกันได้ของชิ้นส่วน เกลียวรวมยังคงมีโปรไฟล์รูปตัว V แต่มีหงอนหรือโคนที่โค้งมนหรือแบน Unified Thread Standard (UTS) ประกอบด้วยซีรีส์ต่างๆ ได้แก่ Unified Fine (UNF), Unified Coarse (UNC), Unified Extra Fine (UNEF) และ Unified Special (UNS)

• เกลียวเมตริก: รูปแบบของเกลียวนี้ได้รับการพัฒนาเพื่อเปลี่ยนจากการวัดแบบจักรวรรดิเป็นระบบเมตริก สิ่งนี้นำมาโดย ISO โดยแทนที่รูปแบบเธรด UTS

• เกลียวสี่เหลี่ยม: เกลียวสี่เหลี่ยมเป็นเกลียวพิเศษที่ใช้สำหรับส่งกำลัง ตามทฤษฎีแล้ว เกลียวเหล่านี้เป็นเกลียวในอุดมคติสำหรับกลไกและการใช้งานขับเคลื่อน เนื่องจากความตั้งฉากของหน้ารับน้ำหนักหรือด้านข้างกับแกน อย่างไรก็ตาม แบบฟอร์มนี้ใช้ไม่ได้จริงเนื่องจากข้อจำกัดด้านการผลิต

• เธรด Acme: รูปแบบเธรดนี้เป็นการแก้ไขเธรดสี่เหลี่ยม ด้ายจุดยอดมีลักษณะเป็นรูปสี่เหลี่ยมคางหมูและมีรากที่แคบกว่ายอด เกลียว Acme มีความแข็งแรงและตัดเฉือนได้ง่ายกว่าเกลียวสี่เหลี่ยม

• ด้ายค้ำจุน: ในรูปแบบด้ายนี้ ปีกข้างหนึ่งจะตั้งฉากหรือมีมุมเล็กน้อยกับแกน ในขณะที่อีกข้างมีมุม 45° รูปแบบเกลียวนี้ออกแบบมาเพื่อส่งแรงสูงในทิศทางเดียว

• เกลียวข้อนิ้ว: เกลียวข้อนิ้วมียอดและรากที่โค้งมนสูงโดยมีมุมด้านข้าง 30° โปรไฟล์ที่โค้งมนช่วยให้สามารถเคลื่อนย้ายเศษวัสดุได้โดยไม่รบกวนการพันกันของเกลียว

บทที่ 2: ภาพรวมของกระบวนการทำเกลียวคืออะไร?

โดยทั่วไปกระบวนการสร้างเกลียวจะแบ่งออกเป็นสามวิธี: การลบ การเสียรูป และการเพิ่ม ซึ่งแต่ละวิธีจะมีรูปร่างหรือขึ้นรูปที่แตกต่างกันออกไป กระบวนการลบซึ่งมักเรียกว่ากระบวนการตัดเป็นหนึ่งในวิธีการเหล่านี้ ต่อไปนี้เป็นบทสรุปของกระบวนการเหล่านี้:

การต๊าป: การต๊าปเป็นกระบวนการตัดเฉือนเกลียวเพื่อผลิตเกลียวภายใน ทำได้โดยใช้ต๊าปซึ่งเป็นเครื่องมือตัดทรงกระบอกหรือทรงกรวย ดอกต๊าปมีคมตัดหลายคมตัดคล้ายกับเกลียวนอก เกลียวภายในถูกสร้างขึ้นโดยการหมุนต๊าปในขณะที่ขยับตามแนวแกนให้ลึกเข้าไปในรูของสต็อกโลหะ

การทำเกลียวแบบตายตัว: กระบวนการนี้ใช้ในการผลิตเกลียวภายนอก วิธีการใช้แรงและการตัดมีลักษณะคล้ายกับการต๊าป แม่พิมพ์ใช้สำหรับตัดเนื้อโลหะที่มีจุดตัดหลายจุดคล้ายกับเกลียวใน มีการออกแบบแม่พิมพ์ที่แตกต่างกันซึ่งอาจเป็นแบบทึบหรือเปิดได้เอง

การตัดแบบจุดเดียว: การตัดแบบจุดเดียวจะดำเนินการในเครื่องกลึงซึ่งมีการยึดและหมุนสต็อกโลหะ เครื่องมือตัดจะติดตั้งอยู่บนแคร่เลื่อนที่ป้อนเป็นเส้นตรงโดย a ลีดสกรู- กระบวนการนี้สามารถผลิตเกลียวทั้งภายในและภายนอก กระบวนการนี้ช้ากว่าการต๊าปหรือไดคัท ข้อดีของมันคือต้องใช้เครื่องมือตัดเพียงอันเดียวในการผลิตเกลียวที่แตกต่างกัน

การไล่: กระบวนการนี้ใช้เครื่องมือที่เรียกว่าเครื่องไล่ด้ายซึ่งเป็นเครื่องมือตัดแบบจุดเดียวหลายชิ้นที่ติดตั้งเข้าด้วยกัน โดยทั่วไปแล้วพรานจะติดตั้งอยู่บนแท่นของเครื่องกลึงซึ่งค่อยๆ กำหนดดัชนีเพื่อตัดเกลียว

การกัด: ในกระบวนการนี้ ใช้เครื่องมือตัดแบบโรตารีเดี่ยวหรือหลายตัวในการร้อยด้ายในสต็อก นอกเหนือจากการหมุนเครื่องมือตัดและกำหนดทิศทางตามแนวแกนตามที่เห็นในการต๊าปและการร้อยเกลียวแล้ว เครื่องมือตัดยังหมุนไปตามเส้นรอบวงของพื้นผิวเกลียวอีกด้วย การกัดเกลียวสามารถสร้างเกลียวทั้งภายในและภายนอก

การเจียร: แทนที่จะตัดสต็อก กระบวนการนี้ใช้เครื่องมือขัดเพื่อเอาโลหะออก ซึ่งมักจะทำร่วมกับกระบวนการทำเกลียวอื่นๆ การเจียรเกลียวเสร็จสิ้นเพื่อสร้างเกลียวและเกลียวที่มีความแม่นยำและมีผิวสำเร็จที่ดี

กระบวนการเปลี่ยนรูปจะสร้างเส้นด้ายโดยการทำงานของเนื้อโลหะเพื่อสร้างรูปร่าง การจำแนกประเภทนี้รวมถึงการรีดและการหล่อ:

การกลิ้ง: ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น การรีดเกลียวเป็นกระบวนการทำเกลียวภายนอกที่สร้างรูปร่างของสต็อกโดยการส่งผ่านลูกกลิ้งดาย ลูกกลิ้งดายมีลูกกลิ้งคล้ายเกลียวภายนอกซึ่งสัมผัสและทำให้พื้นผิวของสต็อกเปลี่ยนรูป โดยทั่วไปการรีดเกลียวจะเร็วกว่าการตัดเกลียวเนื่องจากกระบวนการขึ้นรูปใช้เวลาเพียงไม่กี่รอบเท่านั้น

การหล่อ: กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการเทหรือฉีดโลหะหลอมเหลวลงในแม่พิมพ์หรือแม่พิมพ์ แม่พิมพ์มีรูปร่างเป็นลบของส่วนที่เป็นเกลียว กระบวนการนี้ต้องใช้กระบวนการตัดเฉือนขั้นที่สองเพื่อสร้างเกลียวที่แม่นยำ กระบวนการนี้ไม่เหมาะกับการทำด้ายละเอียด

สุดท้าย กระบวนการเติมแต่งคือวิธีการผลิตเส้นด้ายโดยการค่อยๆ เพิ่มหรือสะสมวัสดุ มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนพลาสติก ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีได้ขยายกระบวนการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรที่เป็นโลหะออกไปอีก ในการผลิตด้ายที่มีคุณภาพ จะใช้ร่วมกับกระบวนการรอง เช่น การเจียรและการขัด

กระบวนการเติมแต่งบางส่วนได้แก่ การพิมพ์หินสามมิติ การเผาผนึกด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรร และการผลิตเส้นใยแบบหลอมรวม:

• Stereolithography: นี่เป็นหนึ่งในกระบวนการพิมพ์ 3 มิติที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตชิ้นส่วนพลาสติก กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการอาบเรซินพลาสติกซึ่งบ่มด้วยลำแสงที่โฟกัส

• การเผาผนึกด้วยเลเซอร์แบบเลือกสรร: กระบวนการนี้ใช้ลำแสงเลเซอร์เพื่อเผาวัสดุที่เป็นผง พลาสติกเป็นวัสดุทั่วไปที่ใช้ในกระบวนการนี้ แต่ขณะนี้เทคโนโลยีกำลังได้รับความสนใจในการผลิตชิ้นส่วนโลหะ

• การผลิตเส้นใยผสม: ในขั้นตอนนี้ เส้นใยต่อเนื่องของวัสดุจะถูกละลายและอัดขึ้นรูปเพื่อให้ได้รูปทรงที่ต้องการของชิ้นส่วน

บทที่ 3: อะไรคือข้อดีและข้อเสียของการรีดเกลียว?

การใช้ผลิตภัณฑ์เครื่องสกรูแบบรีดมีทั้งข้อดีและข้อเสีย ข้อได้เปรียบหลักของการรีดเกลียวคือสร้างพื้นผิวที่แข็งแรงขึ้นและให้ความแม่นยำของมิติสูง อย่างไรก็ตาม เนื่องจากกระบวนการนี้อาศัยการเปลี่ยนรูปของโลหะ โดยทั่วไปจึงจำกัดอยู่เพียงโลหะอ่อนและมีค่าใช้จ่ายด้านเครื่องมือที่สูงขึ้น

รายการด้านล่างนี้คือประโยชน์ของการใช้สกรูและโบลท์แบบม้วน:

ความแข็งแรงของเกลียวสูง: การรีดเกลียวมักจะดำเนินการในอุณหภูมิที่ค่อนข้างต่ำ ทำให้เป็นกระบวนการทำงานแบบเย็น เป็นที่ทราบกันดีว่าการทำงานเย็นสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีความแข็งแรงสูงกว่าได้โดยไม่จำเป็นต้องผ่านกระบวนการให้ความร้อนขั้นที่สอง ทำให้การรีดเหมาะสำหรับการทำเกลียววัสดุที่ไม่ตอบสนองต่อการบำบัดความร้อน เกลียวม้วนมีความแข็งแรงกว่าเกลียวตัดหรือกราวด์ 10 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์

ผิวสำเร็จที่ดี: การรีดเกลียวช่วยให้ด้ายมีความเรียบเนียนและขัดเงาโดยธรรมชาติ โดยไม่ต้องใช้กระบวนการขัดเงาขั้นที่สอง แรงอัดสูงที่ทำให้โลหะเสียรูปจะช่วยขจัดความไม่สม่ำเสมอบนพื้นผิวของด้าย พื้นผิวที่รีดมีความหยาบผิวประมาณ 8 ถึง 24 ไมโครนิ้ว Ra ในขณะที่เกลียวที่ตัดโดยทั่วไปจะมี 64 ถึง 125 ไมโครนิ้ว Ra เกลียวที่รีดยังปราศจากน้ำตา รอยสะท้าน รอยตัด และครีบอีกด้วย

การทำเกลียวที่แม่นยำ: เนื่องจากแม่พิมพ์ที่ใช้ในการรีดเกลียวเป็นภาพสะท้อนของเกลียวที่จะสร้างขึ้น และไม่มีการนำวัสดุออกจากสต๊อก กระบวนการจึงสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำและแม่นยำสูงในระยะยาว ทั้งนี้ต้องเป็นไปตามเงื่อนไขที่ว่าแม่พิมพ์ต้องแม่นยำและทำด้วยความแข็งเพียงพอ

ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานต่ำ: ผิวสำเร็จที่ดีจะทำให้ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานต่ำลง ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานที่ต่ำกว่าช่วยให้การขันน็อตและโบลต์แน่นสม่ำเสมอและสม่ำเสมอยิ่งขึ้น หรือการส่งกำลังสำหรับลีดสกรูดีขึ้น

เวลาในการผลิตที่ต่ำกว่า: โดยทั่วไปการรีดเกลียวจะเร็วกว่าการตัดเกลียว ความเร็วในการหมุนขึ้นอยู่กับประเภทของวัสดุ โปรไฟล์เกลียว ขนาดและความจุของเครื่องจักร และวิธีการป้อนเนื้อโลหะ สำหรับแม่พิมพ์ลูกสูบ การรีดเกลียวสามารถผลิตชิ้นส่วนได้ 30 ถึง 40 ชิ้นต่อนาที โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางสต็อกตั้งแต่ 5/8 ถึง 1 1/8 สำหรับแม่พิมพ์ทรงกระบอก 10 ถึง 30 ส่วนต่อนาทีสำหรับขนาดตั้งแต่ 1 ถึง 1 ½ นิ้ว

ต้นทุนที่ลดลงมาจากการใช้วัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ: เนื่องจากการรีดเกลียวเป็นกระบวนการที่มีการเปลี่ยนรูป จึงไม่มีการกำจัดวัสดุจำนวนหนึ่งออกตลอดกระบวนการ สิ่งนี้นำไปสู่การใช้พลังงานที่ดีขึ้น เนื่องจากไม่จำเป็นต้องรวบรวมและรีไซเคิลวัสดุเหลือใช้

ด้านล่างนี้คือข้อเสียของการรีดเกลียว จะเห็นได้ว่าสิ่งเหล่านี้ส่วนใหญ่ส่งผลกระทบต่อผู้ผลิตมากกว่าผู้ใช้ปลายทาง ท้ายที่สุดแล้ว สิ่งเหล่านี้มีส่วนทำให้ต้นทุนผลิตภัณฑ์ในการผลิตผลิตภัณฑ์เกลียวม้วน ในบางกรณี มีราคาแพงกว่าผลิตภัณฑ์ที่ผลิตจากกระบวนการอื่นๆ

ไม่เหมาะกับวัสดุแข็ง: การรีดเกลียวส่วนใหญ่จะทำกับโลหะที่อ่อนได้ แม้ว่าจะเป็นไปได้ แต่การรีดเกลียวไม่ได้เกิดขึ้นกับโลหะที่มีอุณหภูมิสูงกว่า 40 Rockwell C นอกเหนือจากระดับความแข็งนี้แล้ว การเจียรเกลียวยังใช้งานได้จริงมากกว่า การกลิ้งวัสดุแข็งจะลดอายุการใช้งานของเครื่องมือลงอย่างมาก

• เครื่องมือที่มีราคาแพงกว่า: แม่พิมพ์ที่ใช้ในการรีดจะต้องแข็งและแม่นยำ ความผิดปกติของแม่พิมพ์จะส่งผลให้ความแม่นยำของมิติของเกลียวลดลง เนื่องจากต้องใช้ความแข็ง การสร้างแม่พิมพ์อย่างแม่นยำจึงเป็นเรื่องยาก

• เส้นผ่านศูนย์กลางสต็อกต้องแม่นยำ: ต้องมีปริมาณวัสดุที่เหมาะสมที่จะไหลเพื่อแทนที่และยกขึ้นเหนือพื้นผิวเดิม เส้นผ่านศูนย์กลางของสต็อกต้องได้รับการคำนวณและตรวจสอบโดยการทดลอง โดยเฉพาะเมื่อผลิตเกลียวที่แม่นยำ เพื่อให้ได้เส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสม วัสดุสต็อกอาจต้องมีกระบวนการกลึงเบื้องต้น

บทที่ 4: ปัจจัยใดที่ควรพิจารณาในการรีดเกลียว?

เช่นเดียวกับกระบวนการตัดเฉือนใดๆ จะต้องพิจารณาปัจจัยหลายประการเพื่อให้แน่ใจว่าสภาพการทำงานและคุณภาพของผลิตภัณฑ์เหมาะสมที่สุด ด้านล่างนี้คือตัวแปรหลักบางส่วนที่ส่งผลต่อการรีดเกลียว

ข้อกำหนดด้านวัสดุ: ข้อเสียที่ทราบของการรีดเกลียวคือความไม่เข้ากันกับวัสดุแข็ง วัสดุที่จะรีดต้องมีความแข็งไม่เกิน HRC 40 วัสดุที่สามารถรีดได้ ได้แก่ เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ เหล็กเหนียว เหล็กสเตนเลส โลหะผสมทองแดง และมักเป็นอลูมิเนียม นอกจากนี้วัสดุจะต้องมีระดับความเหนียวที่เหมาะสม ช่วงที่แนะนำคือปัจจัยการยืดตัว 12 ถึง 20%

เส้นผ่านศูนย์กลางสต็อก: เส้นผ่านศูนย์กลางสต็อกที่ถูกต้องเกือบจะเท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางพิตช์ของสกรูหรือสลักเกลียว โดยปกติแล้ว ช่องว่างหรือช่องระหว่างเกลียวและใต้เส้นพิทช์จะเท่ากับปริมาตรของเกลียวเหนือเส้นพิทช์ อาจจำเป็นต้องปรับค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้บางประการเพื่อให้ได้รูปทรงหงอนที่ต้องการ โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากจำเป็นต้องทำกระบวนการรอง เช่น การเคลือบ หรือการชุบ

มุมลบมุม: Chamfer คือพื้นผิวทรงกรวยเรียวที่จุดเริ่มต้นของเกลียว ก่อนที่จะทำการรีด ขอบที่ปลายด้านหนึ่งของสต็อกจะต้องได้รับการกลึงให้มีการลบมุม ต้องตั้งค่ามุมลบมุมที่ถูกต้องเพื่อให้เกลียวที่ส่วนท้ายมีรูปทรงเหมาะสม มุมลบมุมที่แนะนำคือ 30° สำหรับกรณีส่วนใหญ่

การป้อน: มีเทคนิคพื้นฐานสามประการในการป้อนสต๊อกลงในแม่พิมพ์: การป้อนในแนวรัศมี การป้อนในแนวสัมผัส และการป้อนผ่านฟีด ในการป้อนเข้าในแนวรัศมี แม่พิมพ์จะเคลื่อนที่ในแนวรัศมีไปยังแกนของสต็อก สำหรับการป้อนในแนวดิ่ง ระยะพิตช์ของวัสดุจะเข้าใกล้ลูกกลิ้งจากด้านข้าง ทำให้หน้าสัมผัสในแนวสัมผัสเป็นรูปสี่เหลี่ยม ท้ายที่สุด การป้อนผ่านจะต้องอาศัยแม่พิมพ์ทรงกระบอกที่เข้าคู่กับสต็อก ทำให้มันเคลื่อนที่ในแนวแกน

• ความเร็วในการรีดเกลียว: ความเร็วในการรีดเกลียวขึ้นอยู่กับข้อจำกัดทางกลไกและกำลังของเครื่องจักร เส้นผ่านศูนย์กลางของเกลียว วัสดุและความแข็งของเนื้อโลหะ ความเร็วการหมุนอยู่ระหว่าง 30 ถึง 100 ม./นาที วัสดุแข็งต้องใช้ความเร็วการหมุนต่ำ ในขณะที่ความเร็วสูงใช้สำหรับวัสดุอ่อนและเหนียว

• สารหล่อเย็นและน้ำมันหล่อลื่น: สารหล่อเย็นหรือน้ำมันตัดถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวางในการตัดเกลียว แต่ก็จำเป็นสำหรับการรีดเกลียวเช่นกัน การเปลี่ยนรูปโลหะยังทำให้เกิดความร้อนซึ่งอาจทำให้ทั้งแม่พิมพ์และสต็อกเสียหายได้ นอกจากนี้ สารหล่อเย็นยังทำหน้าที่เป็นสารหล่อลื่นเพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างแม่พิมพ์และสต็อกอีกด้วย

บทที่ 5: อะไรคือข้อบกพร่องทั่วไปในการรีดเกลียว?

แม้ว่ากระบวนการรีดเกลียวจะให้ความแม่นยำที่สูงกว่าเมื่อเทียบกับวิธีการอื่นๆ แต่ข้อบกพร่องยังคงเกิดขึ้นได้เนื่องจากการพลิกคว่ำและความผิดปกติในการทำงาน ปัญหาทั่วไป ได้แก่ ขนาดของสต็อคที่ไม่ยอมรับได้ ลูกกลิ้งสึกหรอหรือไม่ตรงแนว และการป้อนสต็อคที่ไม่เหมาะสม ต่อไปนี้คือข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดที่พบในการรีดเกลียว

หงอนด้ายที่ถูกตัดทอน: ข้อบกพร่องนี้อธิบายโดยหงอนที่มีรูปร่างไม่เต็มที่หรือหงอนที่ถูกตัดทอนมากเกินไป เหตุผลหนึ่งอาจเป็นเพราะสต๊อกสินค้าขนาดเล็กเกินไปซึ่งมีวัสดุไม่เพียงพอที่จะไหลและสร้างยอด ได้รับการแก้ไขโดยค่อยๆ เพิ่มขนาดของสต็อก หากเส้นผ่านศูนย์กลางพิตช์มีขนาดใหญ่เกินไป สาเหตุที่แท้จริงที่เป็นไปได้มากกว่าคือหัวเกลียวหลวม ซึ่งแก้ไขได้โดยการวัดขนาดเข้า ถ้าไม่เช่นนั้น ข้อบกพร่องอาจเกิดจากความแข็งของวัสดุมากเกินไป ดังนั้นจึงจำเป็นต้องเปลี่ยนเป็นวัสดุที่นิ่มกว่า

การหลุดล่อน: การหลุดล่อนหรือเศษไม้ทำให้เกิดความหยาบผิดปกติบนพื้นผิวของเกลียว ซึ่งมักเกิดจากความไม่เข้ากันของวัสดุในการรีด สาเหตุที่แท้จริงอาจมีปริมาณตะกั่วและกำมะถันมากเกินไป โครงสร้างเมล็ดพืชไม่สอดคล้องกัน และบางครั้งการทำงานเย็นก่อนที่จะรีด หากวัสดุที่ใช้มีความสามารถในการหมุนได้ดีอยู่แล้ว สาเหตุอื่นๆ ที่เป็นไปได้อาจเป็นลูกกลิ้งหรือแม่พิมพ์ที่ไม่ตรงกัน พื้นผิวลูกกลิ้งหยาบ การเติมมากเกินไป หรือความเร็วในการหมุนช้า

ด้ายเมา: ข้อบกพร่องนี้ถูกมองว่าเป็นยอดด้ายหยักหรือไม่สม่ำเสมอ นี่เป็นผลมาจากแม่พิมพ์ที่ไม่ตรงกัน การป้อนสต็อกที่ไม่ตรงแนว หรือโครงสร้างของแม่พิมพ์ที่ไม่ดี ทางออกที่ดีที่สุดคือตรวจสอบสภาพของม้วนและบุชชิ่ง

Curved Pitch Line: สิ่งนี้ถูกมองว่าเป็นการเรียวของเกลียวไปทางปลายของส่วนเกลียวของสลักเกลียวหรือสกรู ความโค้งสามารถเว้าหรือนูนได้ สาเหตุหลักคือเส้นผ่านศูนย์กลางของสต็อกไม่สอดคล้องกัน สต็อกไม่ตรงเมื่อเทียบกับลูกกลิ้ง การสึกหรอของลูกกลิ้ง หรือการเสียรูปของวัสดุมากเกินไปทำให้ไหลไปทางปลายของสต็อก

มุมเกลียวที่ไม่ยอมรับ: อาจเป็นผลมาจากสาเหตุหลายประการ เช่น ลูกกลิ้งไม่ซิงโครไนซ์ ลูกกลิ้งที่ไม่สมบูรณ์ การป้อนวัสดุไม่ถูกต้อง หรือการขันสกรู ซึ่งสามารถแก้ไขได้โดยการกำหนดเวลาและการจัดแนวลูกกลิ้งให้ถูกต้อง การป้อนสต็อกที่เหมาะสม และการปรับความเร็วการหมุนให้เหมาะสม

ผิวสำเร็จไม่ดี: ผิวสำเร็จที่ไม่ดีเป็นผลจากปัจจัยต่างๆ เช่น แม่พิมพ์ที่สึกหรอ ความแข็งของวัสดุสูง เส้นผ่านศูนย์กลางของสต็อกขนาดใหญ่เกินไป หรือการมีสิ่งปนเปื้อนในระบบจ่ายน้ำหล่อเย็น

Cupped End: ปลาย Cupped จะปรากฏเป็นปลายเว้าที่เกิดจากการบังคับให้โลหะไหลผ่าน chamfer ที่ไม่เพียงพอ ซึ่งจะเห็นได้ชัดเจนกว่าบนโลหะที่อ่อนกว่า ข้อบกพร่องได้รับการแก้ไขโดยการลบคมวัสดุอย่างเหมาะสม ซึ่งปกติจะอยู่ที่ประมาณ 30°

บทที่ 6: เครื่องรีดเกลียวมีกี่ประเภท?

การรีดเกลียวเป็นกระบวนการที่ไม่ซับซ้อน โดยเริ่มต้นด้วยการตัดแท่งโลหะให้ยาว แล้วจึงตีให้เป็นหัวโบลท์หรือสกรู ถัดไป แท่งจะถูกตัดเฉือนเพื่อให้ได้เส้นผ่านศูนย์กลางสต็อกที่ถูกต้องและลบมุมที่ปลายด้านหนึ่ง จากนั้นน้ำสต๊อกที่เตรียมไว้จะถูกป้อนเข้าเครื่องต๊าปเกลียว จากนั้นมันจะผ่านแม่พิมพ์เพื่อขึ้นรูปเกลียว หลังจากที่รีดเกลียวแล้ว สต็อกจะเข้าสู่กระบวนการรอง เช่น การชุบ อโนไดซ์ และการเคลือบ

สรุปกระบวนการนี้ใช้ได้กับการรีดเกลียวทุกประเภท อย่างไรก็ตาม เครื่องรีดเกลียวจะแตกต่างกันไปตามประเภทของแม่พิมพ์ที่ใช้ พวกเขาสามารถแบ่งได้เป็นประเภทแม่พิมพ์แบบแบน, แบบดาวเคราะห์หรือแบบทรงกระบอก

ประเภทแม่พิมพ์แบน: เครื่องรีดเกลียวประเภทนี้ประกอบด้วยแม่พิมพ์สี่เหลี่ยม 2 ชิ้น โดยชิ้นหนึ่งอยู่กับที่ ส่วนอีกชิ้นเป็นแบบลูกสูบ แม่พิมพ์ลูกสูบจะเคลื่อนที่ขนานกับแม่พิมพ์ที่อยู่นิ่ง พื้นผิวของแม่พิมพ์มีสันที่แสดงถึงโปรไฟล์ของด้ายที่จะผลิต สันเขาเหล่านี้เอียงเป็นมุมเท่ากับมุมเกลียวของเกลียว ระยะห่างระหว่างยอดของแม่พิมพ์เท่ากับเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กน้อยของเกลียว

โดยทั่วไปแล้วเธรดจะถูกสร้างขึ้นในข้อความเดียวเท่านั้น ความยาวของแม่พิมพ์ทำให้สามารถรีดสต็อกได้ประมาณหกถึงแปดครั้ง สต็อกถูกแทรกไว้ที่ปลายด้านหนึ่ง ไม่ว่าจะด้วยตนเองหรือโดยอัตโนมัติ แม่พิมพ์จะหมุนสต็อกในแนวสัมผัสซึ่งนำมันไปยังปลายอีกด้านด้วยการเสียดสี

ประเภทเซ็กเมนต์หรือดาวเคราะห์: ประเภทของดาวเคราะห์ทำงานโดยการกลิ้งสต็อกผ่านพื้นผิวที่นิ่งและเคลื่อนที่หนึ่งพื้นผิว อย่างไรก็ตาม เครื่องนี้ใช้การเคลื่อนที่แบบหมุนแทนการแปล ประเภทนี้เกี่ยวข้องกับแม่พิมพ์โค้งที่อยู่นิ่งและแม่พิมพ์หมุนตรงกลาง แม่พิมพ์แบบอยู่กับที่หนึ่งตัวขึ้นไปสามารถจับคู่กับแม่พิมพ์หมุนตัวเดียวได้ แม่พิมพ์ที่อยู่กับที่จะม้วนทีละหุ้น

เช่นเดียวกับประเภทแม่พิมพ์แบน เครื่องดาวเคราะห์มีพื้นผิวการกลิ้งที่มีขอบเขตจำกัดซึ่งสร้างเกลียวผ่านช่องทางเดียว สต็อกถูกแทรกไว้ที่ปลายด้านหนึ่งของแม่พิมพ์โค้ง แม่พิมพ์หมุนจะหมุนส่วนโค้งเต็มรูปแบบของแม่พิมพ์โค้งหมุนสต็อกจนกระทั่งดีดออกมาที่ปลายอีกด้าน

ประเภทแม่พิมพ์ทรงกระบอก: แม่พิมพ์หรือลูกกลิ้งทรงกระบอกถือเป็นแม่พิมพ์ที่มีพื้นผิวการทำงานที่ไม่มีที่สิ้นสุด เครื่องจักรเหล่านี้มักจะทำงานผ่านการผสมผสานระหว่างแนวรัศมีและการป้อน ซึ่งแตกต่างจากประเภทแม่พิมพ์แบนและประเภทดาวเคราะห์ ประเภทแม่พิมพ์ทรงกระบอกจะทำให้โลหะเสียรูปผ่านการผ่านหลายครั้งในขณะที่กลิ้ง เครื่องจักรประเภทแม่พิมพ์ทรงกระบอกสามารถแบ่งออกได้เป็น 2 ประเภทหลักๆ ได้แก่ เครื่องจักรแบบ 2 แม่พิมพ์และ 3 แม่พิมพ์

• 1. สองแม่พิมพ์: เครื่องต๊าปเกลียวประเภทนี้มีลูกกลิ้งขนานสองตัวโดยที่ตัวใดตัวหนึ่งหรือทั้งสองตัวสามารถเคลื่อนที่ในแนวรัศมีเพื่อรับและเจาะทะลุวัสดุได้ สต็อกอยู่ในตำแหน่งที่มีการชดเชยเล็กน้อยจากระนาบของเส้นกึ่งกลางของแม่พิมพ์เพื่อป้องกันไม่ให้เด้งออกมา ส่วนรองรับลูกกลิ้งแบบเรียบหรือแถบพักจะอยู่ตรงกลางเพื่อยึดสต็อกไว้ในขณะที่กำลังร้อยเกลียว

  2. Three-die: เครื่องจักรนี้มีลูกกลิ้งสามตัววางตำแหน่ง 120° จากกัน โดยทั่วไปแล้ว ลูกกลิ้งทั้งหมดสามารถเคลื่อนที่ได้ในแนวรัศมี โดยที่ตำแหน่งของสต็อกจะยังคงอยู่ที่ศูนย์กลางระหว่างการเจาะ เมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องจักรแบบสองแม่พิมพ์ ประเภทแบบสามแม่พิมพ์มีความสมดุลของแรงที่ดีกว่า แต่ปรับได้ยากและซับซ้อนกว่า

บทสรุป

• การรีดเกลียวเป็นกระบวนการทำเกลียวประเภทหนึ่งที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนรูปสต็อกโลหะโดยการรีดผ่านแม่พิมพ์เพื่อสร้างเกลียวภายนอกตามพื้นผิว การร้อยด้ายภายในสามารถขึ้นรูปได้โดยใช้หลักการเดียวกัน ซึ่งเรียกว่า การขึ้นรูปด้ายโดยเฉพาะ

• กระบวนการสร้างเธรดโดยทั่วไปจะแบ่งออกเป็นสามวิธี: การลบ การเปลี่ยนรูป และการบวก สิ่งเหล่านี้แตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับรูปร่างหรือลักษณะของด้าย

• ข้อได้เปรียบหลักของการรีดเกลียวคือพื้นผิวที่แข็งแกร่งและความแม่นยำด้านมิติของผลิตภัณฑ์ อย่างไรก็ตาม กระบวนการนี้จำกัดอยู่เพียงโลหะอ่อนและต้องใช้เครื่องมือที่มีราคาแพงกว่า

• เครื่องรีดเกลียวมีหลายประเภทที่แตกต่างกันไปตามประเภทของแม่พิมพ์ที่ใช้ เครื่องรีดเกลียวอาจเป็นแบบตายแบน ดาวเคราะห์ หรือตายทรงกระบอก